Для сушки коротких изделий обычно применяют паровые конвейерные сушилки ленточного и барабанного типов. Для подсушки сырых изделий, необходимой для предупреждения их возможного слипания в процессе сушки, используется установка с виброситами. При этом из изделий удаляется до 2% влаги.

Сушка коротких макаронных изделий, как правило, включает две стадии — предварительную и окончательную. Сушка протекает в непрерывном потоке в двух последовательно установленных сушилках.

Предварительная сушилка ленточного типа обеспечивает за сравнительно непродолжительный период удаление из полуфабриката до 8% влаги. Внутри сушильной камеры размещаются горизонтальных ленточных конвейеров.

Все ленточные конвейеры движутся с одинаковой скоростью. Для изменения необходимой продолжительности сушки все ленточные конвейеры обеспечены ступенчатой регулировкой. Каждый ленточный конвейер снабжен грузовым натяжением и блокировкой, предохраняющей ленты от перегрузки при скоплении полуфабриката.

Система вентиляции и обогрева сушилки состоит из сдвоенного вентилятора, калорифера, вытяжного вентилятора с жалюзи и труб для обогрева пола.

Воздух нагнетается вентиляторами через трубчатые калориферы в торцевую часть зоны загрузки, проходит над слоем изделий и выходит в торцевую часть зоны выгрузки, откуда частично поступает на рециркуляцию, а частично отсасывается вытяжным вентилятором через жалюзи в цех. Жалюзи связаны тягой с исполнительным механизмом автоматического регулирования процесса сушки.

Изделия сушат при температуре 33...47°С и относительной влажности воздуха 60...70%. Теплоносителем для подогрева воздуха служит горячая вода температурой 90°С.

Окончательная сушилка ленточного типа снижает влажность сырых короткорезаных изделий до стандартных значений и по сравнению с предварительной сушилкой имеет следующие отличия.

Сушка изделий производится на ленточных конвейерах, которые имеют различную скорость движения. Это достигается за счет различного числа зубьев на звездочках ведущих барабанов и ступенчатого регулирования (четыре диапазона) привода с помощью клиноременной передачи. Максимальная продолжительность окончательной сушки 10,5 ч, минимальная — 6,8 ч.

Вследствие уменьшения скоростей конвейеров от верхней ленты к нижней постепенно увеличивается толщина слоя изделий на лентах сушилки, что способствует снижению интенсивности удаления влаги из материала на последнем этапе сушки, которая проводится при более мягких режимах.

Каждый конвейер имеет приводной и натяжной барабаны с натянутой на них сетчатой лентой из синтетического материала.

Барабаны имеют по две продольные канавки. Полотно сетчатой ленты через каждые 135 мм (длина полуокружности барабана) зажато алюминиевыми стержнями в специальные профили, аналогичные профилям канавок на барабанах. Стержни имеют несколько большую, чем барабаны, длину. На концах установлены ролики.

При вращении барабанов профили входят в канавки барабанов, обеспечивая жесткое зацепление ленты с барабанами. Ролики при движении ленты катятся по направляющим уголкам, прикрепленным к внутренним боковым стенкам каркаса сушилки. Такая конструкция обеспечивает ленте достаточную жесткость в поперечном сечении и минимальное трение при движении. Для предотвращения просыпания изделий по краям ленты установлены щитки.

За один оборот барабан перемещает ленту на два шага, т.е. на два расстояния между смежными профилями (270 мм).

Система вентиляции и подогрева воздуха в окончательной сушилке состоит из четырех групп вентиляторов, калориферов из ребристых труб, находящихся перед вентиляторами, и труб для обогрева пола. Каждая группа имеет четыре вентилятора, расположенных один над другим по вертикальной оси. Группы вентиляторов установлены симметрично по две с правой и с левой сторон сушилки между каркасом туннеля и наружной обшивкой. Вентиляторы подают воздух через калориферы двумя потоками, направленными навстречу друг другу по правой и левой сторонам сушилки. Подогретый воздух поступает под рабочие ленты всех конвейеров, проходит через сетчатую ленту каждого конвейера и слой изделий, затем проходит между слоем изделий и холостой ветвью соседнего верхнего конвейера к обеим торцевым стенкам сушилки, обдувая изделия сверху. Из торцевых частей сушилки воздух засасывается теми же вентиляторами на рециркуляцию. Такая схема движения сушильного воздуха обеспечивается наличием боковых и потолочных 6щитков. Через боковые щитки сушильный воздух поступает только под рабочие ветви лент, а через потолочные — двигается вдоль торцевых сторон сушилки между полуфабрикатом и холостой ветвью ленты верхнего конвейера. Рабочие ветви конвейера отделены друг от друга, в результате чего сушильный воздух проходит через слой изделий, лежащих на лентах.

Подсос свежего и выброс влажного воздуха из сушилки производится через отверстия в боковых стенках сушилки с помощью шиберов и заслонок, которые автоматически открываются и закрываются, поддерживая температуру сушильного воздуха в пределах 40...45°С, а относительную влажность — 70...80%. Толщина слоя изделий на лентах не более 45 мм, ширина — 1660... 1820 мм.

Основной недостаток паровых конвейерных сушилок заключается в том, что в них используется режим, при котором сушильная способность воздуха все время повышается. Так как поток продукта и поток сушильного воздуха направлены навстречу друг другу, более сухие изделия, находящиеся на лентах нижних транспортеров, высушиваются более сухим воздухом, чем сырые изделия на лентах верхних конвейеров.



ПОХОЖИЕ СТАТЬИ



На главную    Просмотрено: 2,490 раз