При гигротермической и тепловой обработке в тестовых заготовках протекают сложные теплофизические, микробиологические и другие процессы, в результате которых тестовые заготовки превращаются в хлеб с упругим мякишем и тонкой румяной корочкой.

На начальной стадии процесса выпечки заготовки увлажняются паром, который, попадая на сравнительно холодную поверхность теста, конденсируется. Образующаяся тонкая пленка конденсата способствует образованию тонкой глянцевой корочки. Некоторое количество пара проникает в тестовые заготовки, сорбируется ими, вследствие чего вырабатываются изделия большого объема с хорошо разрыхленным мякишем.

Время пребывания тестовой заготовки в зоне увлажнения печи, по сравнению с длительностью выпечки, невелико и составляет 120...180 с. С целью создания в зоне пароувлажнения наилучших условий для конденсации на поверхности теста максимально возможного количества пара (примерно 100...150 г пара на 1 м2 поверхности) в ней следует поддерживать температуру не выше 100...120°С и максимально возможную относительную влажность 70...85%.

После увлажнения к тестовым заготовкам сразу же подводят тепло с максимально возможной интенсивностью. Для этого в зонах печей, непосредственно примыкающих к зоне увлажнения, т.е. в первой зоне обогрева, поддерживают самую высокую из допустимых температуру, подавая в каналы этой зоны большое количество греющих газов. На данном этапе газы, находящиеся в порах заготовок, расширяются, вследствие чего объем и высота тестовых заготовок в начале выпечки увеличиваются. В дальнейшем рост тестовых заготовок прекращается и их форма закрепляется. В это время, кроме общего увеличения теплового потока, необходимо правильно разделить его на потоки, подводимые к тестовым заготовкам сверху — к верхней корке и снизу — к нижней. От этого зависят формообразование хлеба, объемный выход и толщина корок.

Последний этап выпечки характеризуется заметным уменьшением количества теплоты, подводимой к тестовым заготовкам. За счет испарения влаги поверхностные слои превращаются в корку — при этом уменьшается масса заготовок. Для уменьшения упека и толщины корок температуру в этой зоне пекарной камеры поддерживают на сравнительно низком уровне. Продолжительность этого этапа достигает 70% от общей продолжительности выпечки. Температура на поверхности корки достигает 160...180°С и остается такой до конца выпечки.

На третьем этапе продолжается прогрев внутренних слоев теста-хлеба. При достижении в центральных слоях температуры 97...98°С мякиш считается полностью пропеченным, и процесс выпечки на этом заканчивается. Для получения хорошо пропеченного мякиша и лучшего аромата и вкусовых качеств хлеба считается полезным после достижения температуры центра мякиша 98 °С выпекать хлеб еще некоторое время (дополнительно еще от 2 до 10 мин в зависимости от сорта хлебобулочных изделий).

Таким образом, разделение процесса выпечки на три этапа — увлажнение, образование формы изделия, допекание — с подбором оптимальных тепловых и влажностных режимов для каждого этапа улучшает качество продукции и обеспечивает уменьшение производственных затрат.

Конструктивные особенности хлебопекарных печей

К числу важнейших тепловых характеристик хлебопекарной печи относят распределение температур и фактических тепловых потоков, воспринимаемых тестом-мякишем в рабочей камере. При этом особый интерес представляет соотношение лучистой и конвективной составляющих теплопоглощения, существенно влияющее на качество выпекаемых изделий. Для большинства конструкций современных печей эта величина составляет 3,5...5,3.

Для осуществления оптимального теплового режима необходимо обеспечить правильное распределение подвода теплоты к поверхностям тестовых заготовок. При выпечке пшеничного подового хлеба в туннельной печи около 48% общего количества теплоты подводится к верхней поверхности изделия и 52% — к нижней. На первом участке в течение 2 минут почти вся верхняя теплота передается за счет конденсации влаги, в общем балансе она составляет около 6%.

Общее количество теплоты, воспринятой верхней поверхностью в результате конвекции, составляет около 10%. Максимальные конвективные потоки наблюдаются при подаче пара в зону увлажнения. Здесь плотность конвективного потока в начале зоны достигает 2200 Вт/м2 и постепенно снижается до 200 Вт/м2. В остальных зонах рабочей камеры плотность потока колеблется от 200 до 300 Вт/м2. Коэффициент теплоотдачи конвекцией изменяется в пределах 10...7 Вт/(м2 град).

Со стороны нижней поверхности интенсивный теплоотвод наблюдается в начальной зоне выпечки. Он предохраняет сетку или подик от залипания тестом и способствует образованию высокого хлеба с округленными краями.

В конце выпечки верхняя поверхность изделия охлаждается. Это обусловлено значительной естественной вентиляцией среды пекарной камеры через разгрузочное устье печи, в результате чего температура среды пекарной камеры становится ниже температуры верхней корки хлеба. Общие потери теплоты при этом сравнительно невелики.

В посадочной части пекарной камеры такое явление не наблюдается, так как в зону увлажнения подается пар, который, выходя из пекарной камеры, препятствует ее естественной вентиляции. В местах установки фартуков, ограждающих зону увлажнения, тепловые потоки от нижней греющей поверхности резко уменьшаются в результате ее охлаждения струей пара.



ПОХОЖИЕ СТАТЬИ



На главную    Просмотрено: 7,252 раз