Точность деления теста — один из основных показателей качества работы тестоделителя. Определение разброса массы кусков теста относительно среднего арифметического значения ведется по среднеквадратическому отклонению выборки, состоящей из партии не менее 50 кусков. При этом в выборку должны быть включены только те изделия, которые получены в установившемся режиме работы делителя при правильной его эксплуатации.

Отбор кусков теста для контроля массы целесообразно проводить непосредственно с ленточного конвейера тестоделительной машины.

Для правильно отрегулированного тестоделителя должны выполняться следующие условия:

1) среднеарифметическое значение должно совпадать с номинальным значением массы куска. Это условие легко выполнимо благодаря наличию в тестоделителе механизма регулирования. В этом случае систематическая погрешность, отсутствует и коэффициент смещения, равен нулю (половина поля абсолютной погрешности деления теста, заданной в технических условиях на качество продукции).

Например, для тестоделителя А2-ХПО/5 при влажности тестовых заготовок 43,5...44,4% = 2%, при влажности 37,5...39,5% = 3,5%;

2) половина поля фактической абсолютной погрешности обусловленной случайными процессами, не должна превышать значения т.е. должно соблюдаться условие.

Точность функционирования машины при действии только случайной составляющей производственных погрешностей можно оценить коэффициентом точности. При соблюдении условия коэф­фициент точности, в этом случае с вероятностью 99,73% можно утверждать, что машина функционирует с заданной точностью.

В общем случае, когда известны коэффициент точности и коэффициент смещения, вероятностьр выхода стандартных изделий можно определить по таблицам, приведенным в литературе.

Стабилизация основных параметров процесса деления теста

При сжатии в замкнутом пространстве тесто проявляет свойства упругого тела, в основном, за счет газовой фазы и частично за счет упругого белкового скелета. По мере повышения давления при сжатии происходит частичное поглощение и растворение микровключений газов, т.е. уменьшение газовой фазы, которая, в основном, характеризует сжимаемость теста при повышении давления. По этой причине при повышении давления свыше 0,5 МПа сжимаемость теста резко снижается и в дальнейшем тесто проявляет себя как твердое тело.

Зависимость плотности (объемной массы) теста от величины давления на первом этапе роста давления нелинейна и почти прямолинейна (с минимальным наклоном к оси абсцисс) при дальнейшем увеличении давления. Поступающее на разделку тесто имеет допустимые колебания технологических и структурно-механических свойств, что является причиной изменения давления в рабочей камере тестоделителя. Действительно, тесто более слабой консистенции заполняет мерные карманы или выпрессовывается из рабочей камеры при более низком давлении, чем полуфабрикат более крепкой консистенции.

Если на графике зависимости нанести условную точку перехода криволинейного участка к прямолинейному и соответствующее ей значение то очевидно, что при давлениях в рабочей камере дели­теля в диапазоне (0-х) существующие колебания давления вызовут значительные изменения плотности полуфабриката. Если давление в процессе деления будет в другом диапазоне, что соответствует прямолинейному участку на графике зависимости, то колебания плотности полуфабриката будут заметно меньше. Так как все делители работают по объемному принципу, то отмеченное снижение будет способствовать существенному сокращению величины погрешности массы кусков.

Таким образом, в качестве рабочего диапазона давлений в тестоделительных машинах следует выбирать участок. Величина соответствует предельно допустимому давлению по условию сохранения неразрушенной структуры полуфабриката. Не менее важно учитывать также и то обстоятельство, что одновременно с укреплением клейковины и снижением расплываемости сформованных тестовых заготовок увеличение давления свыше определенных значений вызывает снижение бродильной активности дрожжей и, как следствие, уменьшение объемного выхода хлеба.


ПОХОЖИЕ СТАТЬИ

Страница: 1 2



На главную    Просмотрено: 9,768 раз