Деление теста на куски осуществляется на тестоделительных машинах с целью получения кусков теста заданной массы.

Выброженное тесто поступает в бункер над воронкой тестоделительной машины, который должен вмещать запас теста на 30—40 мин работы. С помощью шибера в нижнем отверстии тестоспуска регулируют поступление теста в воронку тестоделительной машины, где уровень теста должен быть постоянным. На многих заводах постоянный уровень теста поддерживают с помощью электродных датчиков, что повышает точность деления теста и значительно экономит рабочее время машиниста.

Из воронки делителя тесто попадает в его рабочую камеру, а затем нагнетается особым устройством в мерники, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. В производстве формового хлеба применяют тестоделители со шнековым нагнетанием теста в мерники. Проработка теста шнеками улучшает структуру пористости формового хлеба, она становится более мелкой и равномерной. Для деления теста при производстве подовых сортов хлеба, булочных и сдобных изделий применяют тестоделители с другими видами нагнетания (валковое, поршневое, лопастное и др.), так как шнековое нагнетание ослабляет клейковину, что может вызвать расплываемость подовых изделий и нарушить установленную форму. Принципиальные схемы тестоделителей изображены на рис. 49 а, б, в.

Масса кусков теста, полученных в процессе деления, должна обеспечивать стандартную массу готовых изделий, установленную действующей нормативной документацией с допустимыми отклонениями. В среднем масса куска теста должна быть на 10—12% больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса

тестовой заготовки и хлеба уменьшается. Уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке (упек) колеблется в пределах 6— 9% от массы заготовки.

Уменьшение массы выпеченного хлеба при остывании и дальнейшем хранении (усушка) составляет 2...4% от массы горячего хлеба.


Деление теста на куски

Рис. 49. Схемы тестоделительных машин: а – «Кузбасс-2М-1» со шнековым нагнетанием теста (1 — транспортер для хлебных форм; 2 — плавающий поршень; 3 — делительный барабан; 4 — шнек; 5 — приемная воронка; 6 — корпус); 6 — РМК-60А с поршневым нагнетанием теста (1 — приемная воронка; 2 — питающие валки; 3 — делительная головка; 4 — поршень делительной головки; 5 — пружина; 6 — отводящий конвейер; 7 — мерный карман; 8 — рабочая камера; 9 — нагнетающий поршень; 10 — заслонка); в — А2-ХТН с лопастным нагнетанием теста (1 — корпус; 2 — лопасти; 3 — заслонка; 4 — делительная головка; 5 — сбрасыватель куска теста; 6 — нож).

Массу тестовой заготовки для каждого сорта определяют исходя из установленной массы готового изделия с учетом точности делителя в соответствии с паспортными данными, величины упека в печи и усушки при хранении на данном предприятии.

Массу тестовой заготовки (Мтз) определяют по формуле:

Мтз=Мхл+ Зуп+3уе±Мтз,

где М хл — установленная масса готового изделия, кг; Зуп — убыль массы теста при выпечке, кг; Зус — убыль массы готового изделия в период остывания и хранения, кг; Мтз — отклонение массы тестовой заготовки при делении, кг,

Зуп=Мгх q уп/100 Зус=Мгх q ус/100,

где Мгх — масса горячего хлеба при выходе из печи, кг; q уп — величина упека, % к массе тестовой заготовки; q ус — величина усушки, % к массе горячего хлеба.

В процессе работы необходимо стремиться обеспечить постоянный уровень теста в воронке тестоделителя, а также периодически контролировать массу кусков теста, выходящих из тестоделителя.

При делении теста тестоделительными машинами массу кусков проверяют путем их выборочного взвешивания на циферблатных весах, установленных рядом с тестоделительной машиной. При обнаружении отклонения от установленной массы работа делительной машины должна немедленно регулироваться.



ПОХОЖИЕ СТАТЬИ

Страница: 1 2



На главную    Просмотрено: 14,055 раз